Narada szkoleniowa Koła „Centrum”

W dniu 8 listopada 2011 r. odbyła się w Warszawie, kolejna już narada szkoleniowa zatytułowana: „Nowości techniczne w branży spożywczej, w placówkach żywienia zbiorowego”. Spotkanie to zostało zorganizowane i sfinansowane z inicjatywy członków Koła „Centrum” PSPDDiD,  a skierowane było do pracowników Państwowej Inspekcji Sanitarnej. Wystosowano odpowiednie zaproszenia do Wojewódzkiej oraz Powiatowej Stacji Sanitarno-Epidemiologicznej w Warszawie. Zaproponowana tematyka spotkała się z dużym zainteresowaniem, toteż na spotkanie przybyli liczni przedstawiciele obu tych placówek, wykorzystując wszystkie oferowane przez organizatorów miejsca.

Zamierzeniem organizatorów narady szkoleniowej było przedstawienie osobom przeprowadzającym kontrole w zakresie higieny żywienia:

– problemu występowania i rodzaje szkodników;
– sposobów zabezpieczania obiektów przygotowujących pożywienie przed występowaniem
szkodników;
– celu i metod skutecznej kontroli w zakresie występowania szkodników;
– Programu Profilaktyki i Zwalczania Szkodników i jego realizacja w praktyce:

1. czy jest wdrożony i prawidłowo realizowany
2. czy działa skutecznie

W imieniu gospodarza przedsięwzięcia – firmy Dora Metal, wystąpił dyrektor Biura Handlowego Oddziału Warszawa, p.Andrzej Parafiniuk. On też, w imieniu swoim i organizatorów przywitał wszystkich uczestników narady, a także przedstawił zakres zaplanowanych do omówienia zagadnień oraz harmonogram spotkania. W imieniu Stowarzyszenia gości, powitał p.Janusz Gierusz, a następnie zaprosił do wysłuchania przygotowanych prezentacji.

Ryc.1. Powitanie gości narady szkoleniowej (J. Gierusz, A. Parafiniuk)

Serię wystąpień przedstawicieli Polskiego Stowarzyszenia DDDiD rozpoczął p. Janusz Gierusz prezentacją – „Z przepisem na szkodnika”. Autor prezentacji pokrótce przedstawił ideę powstania i działalności Stowarzyszenia, którego głównym celem jest wypracowanie standardów działań prywatnych firm DDD w oparciu o ujednolicone przepisy regulujące pracę kontroli Sanepid-ów, a także prowadzenie odpowiednich szkoleń podnoszących kwalifikacje właścicieli i pracowników firm świadczących usługi DDD.

Autor prezentacji, powołując się na Codex Alimentarius (zbiór przyjętych w skali międzynarodowej norm żywności, kodeksowych praktyk, zaleceń i wytycznych wykorzystywanych przez urzędowe służby kontroli, przemysł rolno-spożywczy oraz środowiska naukowe, w celu ochrony zdrowia i interesu konsumentów), przedstawił definicję szkodnika oraz wysuwany w dokumencie postulat konieczności prowadzenia w zakładach przemysłu spożywczego skutecznego, ciągłego systemu rejestracji występowania i zwalczania szkodników.

Wspomniany dokument zawiera także wskazówki w zakresie dobrej praktyki higienicznej w produkcji żywności, sprowadzającej się do stworzenia środowiska, które byłoby nieprzyjazne szkodnikom. Osiągnąć to można poprzez właściwe przechowywanie produktów i odpadów,  ciągły monitoring pomieszczeń, eliminację szkodników środkami nie powodującymi skażenia żywności oraz profilaktykę zagnieżdżania się szkodników.

Polskę, jako członka Unii Europejskiej, obowiązują rozporządzenia i dyrektywy uchwalone przez Parlament i Radę UE:

– Rozporządzenie nr 858/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady w sprawie higieny środków
spożywczych  (wymogi HACCP powinny być zgodne z zasadami zawartymi w Kodeksie
Żywnościowym);
– Rozporządzenie nr 852/2004 załącznik II rozdz. IX p. 4 (konieczne są odpowiednie procedury dla zapewnienia kontroli obecności szkodników);
– Rozporządzenie nr 854/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady, Art. 4 (zawiera wzmiankę na temat audytów obejmujących m.in. procedury dotyczące zwalczania szkodników)

Ryc.2. Prezentacja „Z przepisem na szkodnika” (J.Gierusz)

W Polsce, problematykę dotyczącą bezpieczeństwa żywności reguluje Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006r o bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz.U z 2006, Nr 171, poz. 1225, z późn. zm). Ustawa ma charakter ramowy, reguluje w sposób kompleksowy warunki konieczne do zapewnienia bezpieczeństwa żywności na wszystkich etapach łańcucha żywnościowego.

Wśród polskich aktów prawnych, zawierających zapisy dotyczące zwalczania szkodników
i ochrony przed szkodnikami przy produkcji żywności, są obowiązujące we wszystkich państwach członkowskich od 1 stycznia 2006r. – jednolite przepisy żywnościowe, tworzące tzw. „Pakiet Higiena” (4 rozporządzenia ustanawiające zasady higieny środków spożywczych oraz zasady postępowania właściwych władz nadzorujących operatorów sektora spożywczego):
– Rozporządzenie nr 852/2004 w sprawie higieny środków spożywczych
– Rozporządzenie nr 882/2004 w sprawie kontroli urzędowych przeprowadzanych w celu sprawdzania zgodności z prawem paszowym i żywnościowym oraz regułami dotyczącymi zdrowia zwierząt i dobrostanu zwierząt.

Druga z serii prezentacji nosiła tytuł „Lampy owadobójcze, rodzaje i zasady montażu”. Prowadzący ją p.Andrzej Skwirut zapoznał uczestników narady z rodzajami i zasadami działania lamp owadobójczych rażących i lepowych. Zarówno w jednych, jak drugich stosuje się specjalne świetlówki zwabiające owady, emitujące oprócz widzialnego światła, także promieniowanie ultrafioletowe UVA o długości fali 315-400 nm.  Następnie autor prezentacji zademonstrował, w jaki sposób unieszkodliwiane są owady zwabione światłem świetlówki w zależności od rodzaju stosowanej lampy: w lampach rażących – owad zabijany jest przez łuk elektryczny przeskakujący z siatki rażącej (o napięciu 5000V) na owada; w lampach z wkładem lepowym – owad przykleja się trwale do lepu pokrytego nie schnącym klejem. Kolor lepu, nie ma wpływu na działanie urządzenia, należy go jednak dobierać w zależności od funkcji i miejsca umieszczenia lampy.
Czarny – maskuje przyklejone do niego owady, najlepsze w miejscach publicznych; biały –  ułatwia identyfikację przyklejonych owadów i ich liczenie, najczęściej są stosowane w miejscach o wysokich wymaganiach higienicznych np. w zakładach spożywczych, farmaceutycznych; żółty – najbardziej atrakcyjny z powodu dodatkowego odbijania promieniowania.

Kolejnym punktem prezentacji było przedstawienie zasad montażu lamp owadobójczych, tak aby najlepiej spełniały one swoją funkcję i odznaczały się największą skutecznością. Urządzenie powinno być:

– montowane pod kątem 90o do głównego źródła światła (okna),
– umieszczone na wysokości  1,5 – 2,2 m. ( jednak nie mogą przeszkadzać w ruchu pieszym),
– widoczne z każdego miejsca pomieszczenia,
– w miarę możliwości sufitowe dwustronne, ponieważ promieniowanie rozchodzi się wokół lampy, natomiast w montowanych do ściany – promieniowanie widoczne jest tylko przed lampą,
– ze stali nierdzewnej w zakładach produkujących żywność, ze względu na procedury mycia i dezynfekcji oraz z powodu trudności wykrycia plastiku w żywności w punktach kontroli HACCP,
– w miarę możliwości umieszczone w pobliżu drzwi, aby wpadające owady miały najkrótszą drogę do źródła światła,
– włączone cały czas i świecić zarówno w dzień jak i w nocy (świetlówka w lampie jest skuteczna ok. 1 roku od pierwszego użycia a poziom efektywności  jej promieniowania powinien być sprawdzany przy pomocy specjalnych mierników),
–  bezodpryskowe, tzn. pokryte specjalną folią teflonową, która zapobiega przedostaniu się odłamków szkła ze świetlówki do otoczenia, w przypadku jej uszkodzenia  (zawsze stosowany w miejscach nadzorowanych przez systemy bezpieczeństwa żywności HACCP oraz innych, z wysokimi wymaganiami higienicznymi).

Lamp nie należy:
– umieszczać w przejściach, miejscach gdzie tworzą się prądy powietrzne (przeciągi) oraz na  wysokości gdzie spoczywa wzrok  pracujących osób,
– umieszczać bezpośrednio nad miejscem przygotowywania posiłków,
– umieszczać w pobliżu silniejszego od siebie źródła światła.

Ryc.3. Prezentacja „Lampy owadobójcze, rodzaje i zasady montażu” (A. Skwirut)

Prowadzący prezentację omówił także kwestie związane z doborem lamp, zasadami eksploatacji oraz oznakowaniem urządzeń. Podkreślił, że lampy należy dobierać kierując wielkością pomieszczenia i mocą świetlówki zastosowanej w lampie.

Producenci żarówek podają czas, w jakim emitowane jest promieniowanie ultrafioletowe atrakcyjne dla owadów. Po upływie tego czasu żarówki należy wymienić. Jest to ważne, bo cząsteczki fosforu (wzbudzone emitują promieniowanie zwabiające owady) tworzące wewnętrzną okrywę w żarówce ulegają degradacji i po upływie czasu deklarowanego przez producenta żarówek zanikają.  W lampach profesjonalnych żarówki mają trwałość 1 rok. Najlepiej wymienić przed sezonem, kiedy owadów latających będzie najwięcej (kwiecień-maj).

Istotne informacje dotyczące właściwego wyboru lampy zawierają oznaczenia urządzenia. Wskaźnik IP (International Protection) dotyczy osłon urządzeń elektrycznych z napięciem nie przekraczającym 72,5 kV. IP określa stopień zabezpieczenia (ochrony) urządzenia przez osłonę. Wskaźnik składa się z dwóch indeksów numerowych: IP XY – X (0 – 6) oznacza stopień zabezpieczenia przed pyłem, a Y (0–8) stopień zabezpieczenia przed wodą.

Wskaźnik EX jest oznaczeniem, które wskazuje, że zgodnie z dyrektywą 94/9/EC ATEX, lampa może być umieszczona w miejscach zagrożonych wybuchem.

Na zakończenie prezentacji, prowadzący podkreślił najistotniejszą i niekwestionowaną zaletę stosowania lamp owadobójczych w zakładach produkujących i przygotowujących pożywienie – otóż ich wykorzystanie pomaga zwalczać szkodliwe owady ograniczając jednocześnie stosowanie niebezpiecznych środków chemicznych.

Trzeci, ostatni z serii wykładów zatytułowany „Profilaktyka i procedury zwalczania szkodników”, wygłosił p.Grzegorz Michalak. Omówił on procedury i metody działania stosowane do eliminowania problemu szkodników w zakładach produkujących żywność.

Aby wdrożyć obowiązkowy w zakładzie przemysłu spożywczego system HACCP powinny być najpierw spełnione tzw. „wymogi wstępne”, czyli Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) wraz z Dobrą Praktyką Higieniczną (GHP) oraz skuteczne i bezpieczne zwalczanie szkodników metodami integrowanymi (IPM). Wszystkie te systemy – HACCP, GMP (GHP) i IPM są ze sobą ściśle związane, a ich stosowanie ma na celu stworzenie bezpiecznego i higienicznego środowiska produkcji, w którym ryzyko wystąpienia zagrożenia żywności jest minimalne.

Autor prezentacji przybliżył potrzebę tworzenia oraz wdrażania w zakładach produkujących żywność – programu ochrony przed szkodnikami, obejmującego stałą kontrolą obecność szkodników oraz ograniczanie dróg przedostawania się ich do strefy produkcyjnej. Podczas prezentacji pokazane i omówione zostały wszelkiego rodzaju urządzenia umożliwiające kontrolę: pułapki owadobójcze, lepy z atraktantem, pułapki feromonowe, lampy owadobójcze, karmniki deratyzacyjne i pułapki żywołowne na gryzonie.

Ryc. 4. Prezentacja „Profilaktyka i procedury zwalczania szkodników” (G. Michalak)

„Program Profilaktyki i Zwalczania szkodników” sporządzany jest przez firmę DDD dla każdego obiektu indywidualnie z uwzględnieniem specyfiki jego działalności. Jednak zawsze powinien zawierać:

–  Harmonogram – częstotliwość inspekcji
–  Protokoły z przeprowadzanych zabiegów interwencyjnych i z inspekcji
–  Plan zakładu z naniesionymi urządzeniami do monitorowania
–  Karty kontrolne urządzeń wykorzystywanych w Programie
–  Karty zadań korygujących
–  Opis procedur – działań wykonywanych przez firmę DDD

Monitoring (ocena występowania szkodników) jest podstawowym narzędziem w metodach zwalczania szkodników. To regularne wykonywanie zaplanowanej sekwencji obserwacji i pomiarów wszelkich aspektów aktywności szkodników dostarczające danych do oceny dotychczasowych działań oraz do tworzenia kolejnych planów zwalczania szkodników.

Metody monitoringu stosowane przez pracowników DDD podczas inspekcji to wywiad, inspekcja wizualna oraz przegląd urządzeń do monitorowania. Podczas inspekcji oceniany jest stan pomieszczeń, budynków wraz z przyległym do nich terenem (szkodnikoszczelność). Wszelkie urządzenia monitorujące powinny być ponumerowane, ich rozmieszczenie naniesione na plan obiektu oraz regularnie sprawdzane. Wyniki inspekcji należy dokładnie notować oraz formułować zadania korygujące, a dokumentacja z kontroli ma określać aktualny poziom aktywności szkodników.

Jak podkreślił autor prezentacji działania kontrolne podejmowane w ramach Programu muszą być prowadzone systematycznie, przynajmniej co 4 tygodnie. Sprawdzanie, uzupełnianie i ewentualne naprawy/wymiana  karmników deratyzacyjnych konieczne jest raz na miesiąc, natomiast chwytaczy gryzoni co najmniej 2 razy w tygodniu. Często należy dokonywać przeglądów lamp owadobójczych (wymiana lepów/czyszczenie tacek) oraz innych pułapek na owady.

Ze względu na zagrożenia, związane z niewłaściwym stosowaniem niebezpiecznych środków chemicznych i ewentualnego skażenia produktów, zabiegi z użyciem pestycydów na terenie zakładu, powinny być wykonywane przez przeszkolonych pracowników firmy DDD.

Posiadają oni odpowiednią wiedzę z zakresu biologii szkodników, która pozwala na właściwy dobór preparatów i technik  zwalczania podczas zabiegów interwencyjnych, co jest bardzo istotne dla bezpieczeństwa żywności.  Każdy taki zabieg wymaga oceny pod kątem jego skuteczności.

W prezentacji zwrócono uwagę na to, że do tego aby Program kontroli szkodników funkcjonował prawidłowo, konieczne jest wyznaczenie ze strony zakładu specjalnie przeszkolonego Koordynatora – osoby odpowiedzialnej za kontakty z firmą ochraniającą zakład przed szkodnikami. Po otrzymaniu od pracowników informacji o pojawieniu się szkodników (lub śladów obecności), ma on niezwłocznie przekazać je firmie DDD. Koordynator odpowiada też za realizację zaleceń firmy zwalczającej szkodniki.

W skierowanym do pracowników Sanepidu podsumowaniu wykładu, autor zaznaczył, że stosowanie insektycydów czy rodentycydów w ochronie przed szkodnikami, jest tylko ostatecznym uzupełnieniem metod fizycznych, profilaktycznych i higienicznych. Wyraził też przekonanie, iż zabiegi dezynsekcyjne i deratyzacyjne powinni wykonywać wyłącznie profesjonaliści, którzy koncentrują się na bezpieczeństwie pracowników zakładu i żywności, a jednocześnie potrafią dobrać właściwą (uwzględniającą cechy biologii) metodę likwidacji szkodnika.

Kolejnym etapem narady szkoleniowej były wystąpienia przedstawicieli firmy Dora Metal. Pan Andrzej Parafiniuk zapoznał uczestników spotkania z technologią produkcyjną marki DORA METAL oraz KROMET, tworzących razem Grupę DORA METAL. Omówił on nowoczesne rozwiązania w gastronomii oraz przedstawił asortyment Grupy DORA METAL.

Po prezentacji produktów przedstawiony został system Cook&Chill / Cook& Freeze oraz  jego zastosowania w praktyce.

Ryc.5. Prezentacje: „Nowoczesne rozwiązania w technologii gastronomicznej (A.Parafiniuk) oraz „Zastosowanie systemu HACCP w nowoczesnych zakładach żywienia zbiorowego” (B.Kowieska)

Następnie odbył się krótki wykład dotyczący zastosowania systemu HACCP w nowoczesnych zakładach żywienia zbiorowego. Prowadząca – p.Barbara Kowieska,  przedstawiła główne założenia systemu, jako metody pozwalającej zapewnić bezpieczeństwo żywności, opierającej się przede wszystkim na zapobieganiu zagrożeniom. Polega ona na zidentyfikowaniu miejsc, w których mogą pojawić się niebezpieczeństwa i odpowiednim zareagowaniu, jeżeli zagrożenie wystąpi. HACCP jest więc systemem opartym na samokontroli.

Prowadząca przedstawiła i omówiła pokrótce 12 etapów wdrażania systemu:

1. Zdefiniowanie zakresu stosowania HACCP
2. Utworzenie zespołu HACCP
3. Opisanie potrawy lub dania wraz z recepturą i określenie sposobu wykorzystania przez konsumenta
4. Opracowanie schematu procesu technologicznego
5. Weryfikacja schematu procesu technologicznego na linii produkcyjnej
6. Sporządzenie listy wszystkich ewentualnych zagrożeń związanych z każdym etapem produkcji oraz listy wszelkich środków kontroli danego zagrożenia
7. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli
8. Określenie celów i granic tolerancji dla każdego punktu krytycznego
9. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego
10. Ustalenie działań korygujących
11. Ustalenie procedury weryfikacji
12. Prowadzenie dokumentacji i zapisów

Podsumowując wykład, prowadząca stwierdziła, że w porównaniu do metod tradycyjnych, HACCP jest metodą: systematyczną, specyficzną, prewencyjną, krytyczną i kreatywną oraz wymagającą pracy zespołowej.

Ryc.6. Praktyczna demonstracja systemu Cook&Chill (P.Dobrzański i uczestniczki narady)

Po ostatnim wystąpieniu nastąpiła praktyczna demonstracja systemu Cook&Chill – Szef Kuchni p.Paweł Dobrzański z firmy cateringowej GOTHIC, przygotował dla uczestników poczęstunek w oparciu o półprodukty wcześniej wstępnie obrobione i schłodzone za pomocą szybkoschładzarki Dora Metal. Regeneracja potraw odbyła się za pośrednictwem pieców konwekcyjnych KROMET.

Ryc.7. Rozmowy w kuluarach (G.Michalak oraz uczestniczki narady szkoleniowej)

W trakcie przerw, jak również na zakończenie spotkania, wywiązywały się rozmowy i dyskusje między uczestnikami a przedstawicielami Stowarzyszenia, na temat szczegółów zawartych w poszczególnych prezentacjach. Na podstawie zaczerpniętych od obecnych tam pracowników PSSE i WSSE opinii dotyczących konferencji, można podsumować ją jako bardzo udaną i owocną, gdyż zdaniem pytanych osób, omówione zostały istotne elementy kontrolne zakładu spożywczego w zakresie ochrony przed szkodnikami.

Ryc.8. Materiały szkoleniowe zawierające najistotniejsze treści prezentacji

Na zakończenie konferencji, uczestnicy dostali komplet materiałów informacyjnych, w tym przygotowaną specjalnie na to spotkanie broszurę, zawierającą w skróconej formie  materiały poruszane na odczytach przez poszczególnych prelegentów. Wszyscy pracownicy Powiatowej oraz Wojewódzkiej Stacji Sanitarno-Epidemiologicznej, otrzymali także Certyfikaty potwierdzające udział w naradzie.